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影響干法復合質量的因素分析
時間:2015-11-06   來源: 包裝前沿   閱讀:12281次

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干法復合是我們軟包裝行業目前用得比較多的一種復合方式,影響最終的復合質量的因素也很多,包括工藝參數、膠粘劑選擇及配制等。

一、干式復合的標準工藝參數

1、復合關鍵參數

烘箱溫度:50~60℃;60~70℃;70~80℃

復合輥溫度:70~90℃

復合壓力:在不損壞薄膜的情況下,應盡可能提高復合輥壓力。

具體情況說明:

(1)透明薄膜復合時,烘箱和復合輥的溫度及烘箱內的通風情況(風量、風速)對透明度影響較大,印刷膜為PET 時溫度采用上限;印刷膜為BOPP時溫度采用下限;

(2)復合鋁箔時,如印刷膜為PET時,復合輥溫度必須高于80℃,通常在80~90℃間調節,印刷膜為BOPP時復合輥溫度不要超過80℃。

2.固化工藝參數

(1)固化溫度:45~55℃

(2)固化時間:24~72h

雙組分膠在復合下機后,并不立即具有理想的粘接強度,需要將制品送入固化室在45~55℃下熟化24~72h,(普通透明袋24 h,鋁箔袋48 h,蒸煮袋72 h),另外固化室的通風也很重要,足夠的通風可以減少固化時間,而且可以進一步降低溶劑的殘留。

二、膠液的配制及使用注意事項

1、標準配制方法

先將主劑倒入配膠桶,倒入1/3溶劑稀釋,攪拌均勻后,加入固化劑,邊加邊攪拌。均勻后再加入剩余溶劑。

2、剩余膠液的使用

將剩余膠液稀釋2倍后,密封,次日作業時,作為稀釋劑將其摻入新配的膠液中,做要求高的產品時,不要超過總量的20%。如果溶劑水分合格,配好的膠液存放12天無大變化,但由于復合好的膜不能馬上判斷是否合格,剩余膠液直接使用可能會造成很大的損失。

三、常見復合質量問題及解決方法

1、透明度不佳

原因:

(1)膠粘劑使用不當:膠粘劑本身顏色深?;蛘呤墻赫臣戀牧鞫圓蛔?,展平性差,不能在基膜上充分鋪展。從而使得透明度不佳。

一般講,主劑固含量越高,流動性越好,越有利于在膜上鋪展,所以目前市場上固含量75%的膠比50%的膠透明效果好,50%優于40%,對于透明度要求很高的復合膜,如果選擇固含為50%或40%的膠都很難達到要求。

(2)工藝問題

A、烘道入口溫度太高或無溫度梯度,入口溫度太高,干燥太快,使膠液層表面的溶劑迅速蒸發,表面結皮,然后當熱量深入到膠液層內部后,皮膜下面的溶劑氣化,沖破膠膜形成火山噴口那樣的環狀物,一圈一圈的使得膠層不透明。

B、復合橡膠輥或刮刀有缺陷,某一點壓不著,形成空檔,不透明。

C、環境空氣中塵埃太多,上膠后烘道里吹進去的熱風中有灰塵,粘在膠層表面上,復合時夾在兩片基膜中間有許多小點,造成不透明。解決辦法:進風口采用高目數的過濾網消除熱風中的塵埃。

D、上膠量不足,一有空白處,夾有小空氣泡,造成花斑或不透明。應檢查上膠量,使其足夠且均勻。

E、無展膠輥或展膠輥不清潔。

(3)基材原因

表面張力不高,膠液對它的浸潤性不夠,干燥后造成膠膜不均勻,看上去一點一點的分布,俗稱“麻臉膜”。

2、復合膜有小氣泡

(1)原材料方面的原因

基膜表面張力太低,浸潤性差;稀釋劑中水分含量太高,水與固化劑中NCO生成CO2形成氣泡。

(2)工藝方面的原因

A、復合膠輥壓力不足或鋼輥表面溫度太低,膠粘劑活化不足,流動性不足,網點一樣的膠粘劑流不平,有微小的空隙造成極小的氣泡。

B、復合輥與膜之間的角度不合適,包角過大,造成氣泡。卷膜應盡量按切線方向進入復合輥。

C、空氣濕度太大,車間環境臟,有灰塵粘在膜的表面,該塵粒將兩層膜頂起,周圍形成一圈空檔,粗看是一點點氣泡,仔細看中間有黑點。

3、復合膜打皺

復合好的產品出現橫向皺紋,特別是卷筒的兩端多。這種皺紋以一種基材平整,另一種基材突起形成“隧道式”的占大多數。

(1)材料方面的原因

膠粘劑的初粘力不足;基材表面張力不足。

(2)工藝方面的原因

A、二種基膜放卷張力不適應,一種太大,一種太小。

舉例:BOPP/AL復合,如BOPP張力太大,烘道中受熱,被拉長,鋁箔張力不可能大,加之延伸率小,復合后,BOPP冷卻收縮導致鋁箔突起,橫向出現一條一條的“隧道”。

B、涂膠量不足,不均勻,引起粘接力不好,引起局部地方出現皺紋。

C、收卷張力太小,卷得不緊,復合后有松弛現象,給要收縮的基材提供了收縮的空間。如果收卷張力大,卷緊壓實,下機后立即到固化室固化,即使工藝有些不適應,也不會出現皺紋。

D、烘箱溫度過低且不通風,殘留溶劑太多使得膠粘劑干燥不足,初粘力不足給兩種基膜相互位移提供了可能。

四、結語

造成干式復合質量問題的因素很多,并且相互影響,一旦發現質量問題,很難立刻找準原因,需要企業逐一排查。故而企業在日常生產中,應該養成記錄工藝參數的好習慣,規范員工的操作習慣,這不僅有利于企業得到穩定的產品質量,也有利于在產生質量問題時,通過數據對比,能很快找到問題原因,從而快速解決問題,提高生產效率。

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